Точильный станок своими руками

Правильная заточка ножей делаем станок своими руками

Останется только обучить операторов всей нехитрой процедуре обращения с техникой и универсальным оборудованием, чтобы можно было без проблем выполнять все операции на нескольких станках, конвейерных линиях или других систематизированных агрегатах.

Сравните также выкуп торгового оборудования в екатеринбурге, оборудование для кухни ресторана по низким, promash станки, техника безопасности на технологическом оборудовании, гибочный станок 5, оборудование для подсочки, стс из фрезерного станка, продаю вальцовочный станок, монтажник газового оборудования вакансии спб, оборудование для заправок киров.

Как и любая техника, заказываемое через каталог специальное оборудование, нуждается в профилактике и ремонте вышедших из строя деталей, узлов или других составляющих механической части или электроники.

Поэтому, заказывая необходимые для работы модели через каталог производителя, придется заранее уточнить о возможности поставок необходимых запчастей.

В выборе необходимого оборудования или станков помогут опытные консультанты, которые прекрасно осведомлены в наличии на складе магазина той или иной модели, а также о ее заводской комплектации и обо всем, что касается оформления заказа, конкретных сроков доставки и расчета точной стоимости общей поставки и монтажа.

Поставщики помогут в правильной комплектации спецтехники, при этом грамотно проконсультируют по всем возникшим вопросам, что касаются сборки и монтажа непосредственно на месте поставленного оборудования, станков или автоматизированных комплексов.

Для налаженной и бесперебойной работы понадобится и последующее обслуживание техники, где часто проводится экспертная диагностика и модернизация полностью устаревших моделей станков и всевозможных автоматизированных приспособлений.

Оселок

Самодельная точилка для ножей будет гораздо удобнее и точнее, если оселок к ней не покупать, а сделать из отрезка квадратной профтрубы длиной 200-300 мм (слева на рис. ниже) или деревянного бруска.

Грани основы оклеиваются наждачной шкуркой соотв. номеров. Клей – канцелярский клеящий карандаш. Преимущества оселка из шкурки на основе очевидны:

• Гораздо дешевле наждачного бруска.
• Может быть сделан на 4 номера абразива, тогда как наждачные бруски максимум 2-сторонние.
• Износ (выработка) абразива возможны не более чем на толщину абразивного слоя шкурки; волнистость РК вследствие проворота оселка на штанге точилки (см. далее) также не более чем на эту величину.
• Как следствие, погрешность угла заточки от выработки и проворота оселка не превышает долей градуса.
• Оселок из трубы можно надеть на резьбовую штангу (в центре на рис.), что ускоряет и облегчает смену абразива.
• Оселок из трубы или деревянного бруска держится в любых зажимах под наждачный брусок не хуже последнего, справа на рис.

Принцип работы и устройство заточных станков

Для заточки зубьев ленточных пил по профилю, применяется специальное заточное оборудование. Принцип работы большей части заточного оборудования одинаков. Заточка зубьев производится абразивным кругом, который вращаясь, совершает поступательные движения вверх-вниз под необходимым углом.

Устройство заточного станка: Для заточки зубьев ленточных пил по профилю, применяется специальное заточное оборудование. Принцип работы большей части заточного оборудования одинаков.

Заточка зубьев производится абразивным кругом, который вращаясь, совершает поступательные движения вверх-вниз под необходимым углом. Движения абразивного круга, определенным образом совмещены с перемещением пилы, в поперечном заточному кругу направлении.

Перемещение пилы осуществляется поступательными возвратными движениями толкателем, непосредственно в нижнюю часть переднего угла каждого зуба. Толкатель перемещает передний угол зуба непосредственно под заточной круг. Опускаясь заточной абразивный круг, производит заточку переднего угла, а толкатель возвращается и падает в следующий зуб. В момент перемещения толкателем следующего зуба, заточной круг, с определенной скоростью совершает движение — немного вниз и вверх до полного поднятия.

Совмещение скорости поднятия абразивного круга и перемещения пилы создают профиль зубьев.

Профиль зубьев различных ленточных пил отличается и определяется типом ленточнопильного оборудования и условиями распиловки. Для изменения профиля необходимо согласовать скорость опускания — поднятия заточного круга с перемещением пилы.

Скорость опускания и поднятия круга обеспечивается, опорой направляющей заточного круга на профильный кулачок. Профильный кулачок совершает вращательные движения. Представим себе, что профильный кулачок имеет просто диаметр (не имеет профиля). В этом случае, очевидно, что при вращении кулачка заточной круг опираясь на поверхность диаметра, не будет перемещаться не вверх не вниз. Отклонениями профильной поверхности кулачка в необходимой последовательности от диаметра в ту или другую сторону, обеспечивается необходимая скорость и амплитуда поступательных движений заточного круга.

При необходимости изменить профиль зубьев пил (изменение условий распиловки), заменяется формообразующий кулачок (у большинства станков время замены кулачка составляет от 5 до 15 минут).

Скорость поднятия абразивного круга изменяется от изменения профиля кулачка, а скорость перемещения пилы под кругом остается постоянной. Толкатель, перемещающий пилу, установлен непосредственно на формообразующем кулачке .

Такая кинематическая схема является наиболее простой. Оборудование, построенное по такой схеме, так же относится к разряду простого оборудования.

Использование несложного, простого оборудования не позволяет гибко изменять очертания профиля зубьев, что при изготовлении различных пил серийно или обслуживания пил различных потребителей сильно затрудняет изменение настройки заточного станка на профиль зубьев, в каждом конкретном случае и требует большого количества профильных кулачков. Во время эксплуатации ленточные пилы затачиваются апосля каждых 2-х; 3-х часов распиловки. Частое затачивание зубьев ленточных пил необходимо для удаления микротрещин в концентраторах напряжений (радиус впадин) появляющихся в результате усталости поверхностных слоев металла (независимо от величины износа зубьев).

Частое затачивание профиля зубьев ленточных пил требует, дабы заточной участок располагался в непосредственной близости с участком распиловки. У каждого конкретного потребителя, на распиловочном участке применяется один или два типа ленточнопильного оборудования (больше достаточно редко), поэтому, как правило, изменение настройки заточного оборудования происходит два раза в год (осень-зима, зима-весна).

Правка лезвий, зачем она нужна

Профессиональные точилки имеют высокую стоимость, но для правки лезвия они подходят намного лучше, чем самодельные. Рабочей частью этого приспособления является брусок, который используется во время ручного точения.

Особенностью точилки является то, что ее конструкция позволяет устанавливать и закреплять полотно ножа под нужным углом к поверхности бруска, которым происходит точение. Процесс правки лезвия может занимать намного больше времени перед процессом точения электрическим инструментом, но качество в первом случае выше.

Профессиональные точилки чаще выпускаются в пластиковых корпусах, чтоб не терялся уровень привлекательности. Но, бывает так, что никакого пластика не используется, только практические части.

Отдавать предпочтение набору для точения, где регулируется наклон, целесообразнее, независимо от того, что стоимость намного выше. Набор крепится к столешнице. Практично, рассматриваемый набор, установить на постоянное место. В таких наборах бруски в количестве от 4 до 6, в зависимости от зернистости.

Стоит отметить, что при полноценном профессиональном подходе, процессу уделяется около двух часов. Бывает так, что в составе наборов состоит специальный раствор для полирования поверхности. В такой ситуации появляется красивый блеск, который удерживается достаточно долго. Бывает так, что когда покупаются станки, с ними предоставляется масло, которое предназначено для очистки бруса от крошек с металла.

Ручной точильный станок с регулируемым бруском

Этот станок представляет собой конструкцию более сложную, но она гораздо удобнее в использовании. Основой для его создания послужила модель станка, носящего название – точилка Лански.

Преимуществом подобных моделей является надежная фиксация лезвия ножа.

Устройство представляет собой опорный стол, на котором закрепляется нож. На противоположном конце стола вертикально закреплена винтовая стойка с планкой. В эту планку вставляется направляющий стержень, на котором монтируется абразивный брусок. Методом передвижения планки по винтовому стержню можно изменить величину угла обработки металла.

К преимуществам станков с подобной конструкцией можно отнести:

• высокая точность обработки;
• возможность замены бруска наждачной бумагой, наклеенной на оргстекло;
• широкое опорное основание позволяет закрепить станок при помощи струбцин на любом столе.

Самодельный ручной станок для заточки ножей

Немного сложнее и удобнее приспособления, в которых использованы принципы фирменных устройств. Они состоят из основания с площадкой для крепления лезвия. Для изменения угла прижима ножа к бруску служит специальный механизм. Абразив фиксируется на штанге, перемещается вместе с ней.

Неподвижная площадка, на которой закрепляется лезвие

Станок состоит из следующих частей:

• основания;
• подручника;
• фиксирующего устройства;
• каретки.

Из толстой фанеры вырезают площадку 150×230 мм. К ее длинной части в торце прикручивают шурупами 2 боковины трапециевидной формы: длина основания 230 мм, высота — 60 и 230 мм. Фиксируют таким образом, что спереди площадка выступает на 40 мм.

В задней части конструкцию соединяют 2 фанерными брусками шириной 60 мм. Длина равняется расстоянию между боковыми стенками. Один брусок устанавливают вертикально, другой — перпендикулярно ему.

В горизонтальной планке по оси предварительно сверлят сквозное отверстие, отступив от края 25 мм. Это место под 2 футорки с внутренней резьбой М10. Их вкручивают снизу и сверху. В них устанавливают резьбовую шпильку длиной 250 мм.

Приступают к изготовлению подручника. Это стальная пластина 150×40×2 мм. В ней сверлят 3 равноудаленных отверстия под болты с потайными шляпками.

На выступающей площадке, с удалением от края 40 мм, делают поперечный надрез глубиной 2 мм. Используя сапожный нож, скалывают 2 слоя шпона. Прикладывают стальную пластину, напротив отверстий в ней сверлят сквозные дыры в фанере. Болтами с гайками притягивают пластину к площадке в одной плоскости. Если шляпки выступают, сглаживают болгаркой.

Из стали толщиной 2 мм вырезают фиксатор. Это Г-образная планка с полочками шириной 50 мм. Длина одной стороны 150 мм, другой — 180 мм. Понадобится также нижняя ответная планка 50×100 мм. Ее прикладывают к длинной полочке верхней планки, сверлят отверстия под болты 8 мм. От краев нижней планки отступают 25 мм.

Прикладывают Г-образную планку к наклонной площадке, отступив от верхнего края 40 мм. Длинная полочка располагается вдоль стороны, где находится шпилька. По отверстиям в планке сверлят такие же в фанерной площадке. Их соединяют 2 линиями, по которым лобзиком вырезают паз. Напильником его расширяют до 8,5 мм.

Вставляют болты с потайными головками в нижнее отверстие ответной планки и верхнее — прижимной. Заваривают, шлифуют болгаркой. Устанавливают на место. Нижний болт фиксируют 2 шестигранными гайками, верхний — барашковой. Нож вставляют у края щелей между подручником и прижимной планкой.

Дальнейшие действия:

1. Из карболита вырезают заготовку 20×40×80 мм. Отступив от края 15 мм, в торце делают отверстие диаметром 9 мм, нарезают резьбу М10.
2. От оси этой щели отступают 50 мм, в плоскости бруска перпендикулярно сверлят отверстие диаметром 10 мм.
3. На шпильку устанавливают широкую шайбу, закрепляют гайкой к основанию
4. Колодку накручивают на шпильку. Фиксирующие гайки не понадобятся.

Если нет карболита, берут деревянную рейку, но толщиной не 20, а 40 мм. Сверлят такие же отверстия, но вертикальное диаметром 10 мм. На шпильке фиксируют барашковыми гайками снизу и сверху.

Приступают к изготовлению каретки. Отрезок резьбовой шпильки сваривают с круглым прутком, который будет рукояткой. Нарезают 2 заготовки 20×50×80 мм из дерева твердой породы. По центру делают отверстия диаметром 10 мм. Накручивают на шпильку барашковую гайку, насаживают первый фиксатор, затем второй. Между ними устанавливают плоский брусок, прижимают барашковыми гайками с шайбами.

Профессиональный станок для заточки ножей.

В этой конструкции вместо монолитных абразивов можно использовать элементы из наждачной бумаги. Основание делают из отрезка профильной трубы. Плоскость ошкуривают, обезжиривают, наклеивают «Супер Моментом» наждачку с тканевой основой.

С подвижной площадкой и магнитным держателем

Это приспособление состоит из неподвижной рамы. На ней закрепляют держатель с точильным камнем, который перемещают по направляющей. Необходимый угол выставляется изменением положения рамки в вертикальной плоскости. Он выдерживается по всей кромке ножа.

Передвижной стол магнитный, но также его делают из пластин и барашков. Изделие перемещают по ровной площадке, чтобы последовательно обрабатывать кромку по всей длине. Все подробности показаны в видео.

Как сделать станок для заточки ножей своими руками

Съемник пильных цепей: 1 — основной шток приставки для заточки пильных цепей; 2 — направляющий шкив; 3 — рычаг съемника; 4 — цепь ПР-15 или ПР-12,7; 5 — крючок

Рис.

14. Штанга приставки дли заточки пильных цепей: 1 — сварной кронштейн (сталь); 2 — цилиндр (сталь, труба 22×2); 3 — заклепка (сталь, диаметром 3,3 шт.); 4 — вкладыш (сталь)

Рис. 15. Приставка для заточки пильных цепей: 1 — ручка с валом; 2 — фторопластовая шайба (s2); 3 — роликовые подшипники; 4 — ведущий фланец; 5 — распорная шайба (s1, 3 шт.); 6 — ведомый фланец; 7,13 — пружины сжатия; 8 — регулировочная втулка-гайка М10; 9 — контргайка М10; 10 — штифт (диаметром 3, L19,5); 11 — штанга; 12 — клин-втулка; 14 — крючок для съемника пильных цепей (сталь, лист s2); 15 — хомут, держатель крючка (от мотоцикла); 16 — дополнительный шток; 17 — шпилька М14; 18 — основной шток; 19—распорная шайба (s1, 2 шт.); 20 — палец; 21 —направляющий шкив; 22 — болт М12;23 — клин-гайка Ml2; 24 — поворотная консоль

Рис.

16. Элементы схемы электрооборудования заточного станка: EL1 —электролампа марки А12-21; ЭМ1 — электродвигатель марки АВЕ-0,71-4С (180 Вт, 1350 об/мин); РО — рабочая обмотка; ПО — пусковая обмотка; КТ1 — тепловое реле марки РТ-10; ХТ1 — колодка разъемного соединения; Т1 —трансформатор марки TBK-110JIM;XS1 — розетка (12 В, 20 Вт); С1 — конденсатор марки КБГ; К1 — электромагнитное реле марки П36; ХР1 — шнур электропитания марки ПРС-ВП; HL1 — индикаторная неоновая лампа марки ТН-0,2; FU1 — предохранитель; SA1, SA2—тумблеры марки ТП1-2; SB1, SB2 — кнопки марки КЕ

Рис.

17. Компоновка электрических приборов в корпусе пульта управления: 1 — вилка шнура электропитания 220 В; 2 — розетка 12 В; 3 — трансформатор; 4 — контур корпуса пульта; 5 — общий кабельный выход; 6,8 — изоляционные втулки; 7 — конденсатор; 9 — колпачок индикаторной лампы; 10 — предохранитель; 11,12 — тумблеры; 13,14 — кнопки управления; 15 — электромагнитное реле; 16 — кронштейн крепления трансформатора

Рис.

18. Положение распределительной коробки на электродвигателе: 1,7 — стяжные болты корпуса электродвигателя; 2— кронштейн крепления коробки; 3 — кабель питания электролампы; 4 — распределительная коробка; 5 — кабель питания электродвигателя; 6 — общий кабель

Рис.

19. Корпус пульта управления (сталь, лист s2; все отверстия сверлятся по месту)

Рис. 20. Крепление корпуса пульта к силовому кронштейну: 1 — силовой кронштейн; 2,4 — короткие винты М6 (4 шт.); 3 — дистанционная втулка М6 (2 шт.); 5 — корпус пуль та; 6 — длинный винт М6

Рис.

21. Набор приспособлений для роспуска пиломатериалов и заточки слесарного и столярного режущего инструмента: 1 — поворотная консоль; 2 — болт М8 с фасонной головкой (2 шт.); 3 — поворотный стол; 4 — угломерный фланец; 5 — гайка М8 (2 шт.); 6 — стопорный винт М5; 7 — подручник; 8 — угловой упор; 9,22 — затачиваем мые инструменты (сверило и железка рубанка); 10 — распускаемый пиломатериал; 11 —дисковая пила; 12 — щиток; 13,20 — винты-барашки М8 (3 шт.); 14 — рабочий стол; 15—подвижная направляющая; 16 — ось поворота рабочего стола; 17—винт М6 фиксации рабочего стола; 18—маятник станка; 19 — стопорный винтМ8; 21 — держатель; 23 — тиски