Дома из газосиликатных блоков

Клей для газосиликатных блоков

При строительстве из этого материала лучше всего использовать специальный клей для газосиликатных блоков. Благодаря клею, толщина шва между блоками будет гораздо меньше, а фиксирует он сильнее обычной цементной смеси. Готовят клеевую смесь непосредственно перед началом кладки.

• Понадобятся сухая смесь клея и обычная вода.
• При помощи строительного миксера или дрели со специальной насадкой получается наиболее однородная клеевая смесь. В воду, аккуратной, тонкой струйкой высыпают клей, при этом постоянно перемешивая раствор. Соотношение клея и воды указано на упаковке. Температура воды 20-25 градусов.
• После тщательного перемешивания смесь настаивается 15-20 минут. Еще раз тщательно перемешать клеевую смесь и приступайте к кладке. Минимальная температура кладки +5 градусов. При понижении температуры строительные работы необходимо приостановить.

Благодаря подобному клею получается тонкошовная кладка, исключающая появление холодных точек и обеспечивается надежное, монолитное соединение блоков.

Как класть газосиликатные блоки

Для начала кладки нужен фундамент. Перед тем, как класть газосиликатные блоки на фундамент, требуется слой гидроизоляции. Подойдет рубероид или любой другой гидроизоляционный материал.

Фундамент выравнивается раствором цемента и на свежий раствор выкладывается гидроизоляция. На гидроизоляцию укладывается небольшой слой цемента. Строительство начинается после полного высыхания обоих слоев.

• Кладку всегда начинают с углов. В каждом углу, с внешней стороны, устанавливают вертикальные направляющие (чаще всего металлические уголки).
• Они выставляются строго вертикально с помощью уровня. Их между собой соединяют шнуром на высоте первого ряда блоков. Этот шнур помогает правильно по высоте и строго по прямой линии выложить первый ряд кладки.
• Его выкладывают на тонкий слой специального клея. С боковым соединением этим же клеем. Направляющий шнур поднимают на высоту второго ряда кладки.
• Цикл кладки повторяется, но блоки выкладываются на предыдущий ряд внахлест.
• Для придания жесткости всей конструкции в целом, на каждый 4-й ряд в слой клея вдавливают металлическую арматуру. Очень часто усиливают всю конструкцию с помощью вертикальных металлических столбов, замурованных в фундамент.

Газобетон и газосиликат какая разница между ними

В условиях постоянного подорожания энергоносителей возрастает потребность в строительных материалах с высокими теплотехническими характеристиками. Для сокращения теплопотерь в современных проектах все чаще применяют газобетонные и газосиликатные блоки – материалы класса теплоизоляционных ячеистых бетонов. Их часто путают из-за общих свойств и одинаковой области применения. Даже специалисты не всегда могут сразу сказать потенциальному заказчику, какой перед ним материал – газосиликат или газобетон, что лучше, какая между ними разница и есть ли она вообще. Отчасти, путаницу вносят сами производители, когда определяют газобетон как вид газосиликата или наоборот.

Чем отличается газобетон от газосиликата? В частности, при изготовлении газобетона допускается естественное твердение блока на открытом воздухе, для газосиликата – автоклавные печи являются обязательным условием. Кроме этого, для газобетонных блоков основным связующим компонентом является цемент, у силикатных аналогов – известь. Применение разных компонентов влияет цвет готовых блоков.

Если говорить о конкретных характеристиках, можно заметить такие отличия:

• Газосиликатные блоки имеют равномерное распределение пустотных ячеек, что обеспечивает высокую прочность.
• Вес газобетонных блоков гораздо больше, что требует усиленного фундамента при строительстве.
• В плане теплоизоляции, газосиликатные блоки выигрывают у газобетонных.
• Газобетон лучше поглощает влагу, что обеспечивает большее количество циклов замораживания.
• Газосиликатные блоки обладают более выдержанной геометрией, в результате можно упрощается финишная отделка стеновых конструкций.

Внешне готовую продукцию различают по цвету: газосиликат или автоклавный газобетон практически белые, серый цвет характерен для неавтоклавного газобетона.

Средние значения для каждого параметра приведены в следующей таблице:

В плане долговечности материалы идентичны и могут прослужить более 50 лет.

Если отвечать на вопрос: «Что лучшее, газобетон или газосиликат ?», у газосиликатных блоков намного больше технических преимуществ. Однако технология изготовления вынуждает повышать стоимость готовых изделий, поэтому газобетонные блоки обходятся дешевле. Поэтому, те, кто желает возвести дом из качественного и современного материала выбирают газосиликат, желающие сэкономить на строительстве – отдают предпочтение газобетону.

При этом нужно учитывать регион применения: в областях с повышенной влажностью воздуха, эксплуатационный срок газосиликатных блоков заметно снижается.

Газосиликатные блоки характеристики

Плотность газосиликатных блоков

Марка и плотность газосиликатных блоков указана в маркировке и определяет назначение блока:

• конструкционные газосиликатные блоки – D1000-1200, имеют плотность от 1000 до 1200 кг/м.куб;
• конструкционно-теплоизоляционные блоки – D500-900, имеют плотность 500-900 кг/м.куб;
• теплоизоляционные D300-D500, плотность их материалов 300-500 кг/м.куб.

Блоки разной плотности легко отличить друг от друга визуально.

Существует несколько классификаций газосиликатных блоков с определенными техническими характеристиками. Сегодня при проведении строительных работ применяют следующие марки этого материала. Оптимальным вариантом для малоэтажного строительства — газосиликатный блок d500 и газосиликатный блок d600.

Цифровое обозначение марок, перечисленных ранее, показывает плотность материала. В частности, газосиликатный блок d500 имеет плотность 500 кг/м³.

Газосиликатный блок d600

Газосиликатный блок d600 применяется в строительстве несущих стен дома. Ее также рекомендуется применять при устройстве вентилируемых фасадов, которые хорошо крепятся к блокам такой плотности. Газосиликатный блок d600 отличаются прочностью в 2,5-4,5 Мпа и имеет показатель теплопроводности 0,14-0,15 Вт/(м°С)

Газосиликатный блок d500

Газосиликатный блок d500 наиболее популярен для малоэтажного (до 3-х этажей) строительства. Данную разновидность также используют в монолитном строительстве. Его параметры 2-3 МПа (прочность) и 0,12-0,13 Вт/(м°С) (теплопроводность).

При возведении дома выше трех этажей следует отдать предпочтение газосиликату с маркировкой выше D600 и дополнительно утеплить стены. Исходя из значения коэффициента теплопроводности, можно сделать вывод, что газосиликатный блок d500 теплее, чем газосиликатный блок d600 на 15-17%.

Газосиликатный блок d400

Данная разновидность применяется для обустройства утепления, для работ с проемами при строительстве многоэтажных зданий монолитным методом. Марка D400 также популярна в частном строительстве. При высокой прочности он обладает большими теплоизолирующими свойствами. Эти показатели находятся в пределах 1 МПа до 1,5 Мпа (прочность), 0,10-0,11 Вт/(м°С) (теплопроводность).

Газосиликатный блок d300

Марка D350 может быть использована только как утеплитель. На отечественном рынке это довольно редкая марка, что связано с ее хрупкостью. Прочность находится в пределах 0,7-1,0 Мпа. Зато отличается теплопроводностью, которая составляет 0,08-0,09 Вт/(м°С).

Теплопроводность газосиликатных блоков

В зависимости от пропорций исходных ингредиентов можно получить продукт с различными эксплуатационными характеристиками. Коэффициент теплопроводности газосиликатного блока  зависит от его плотности и определяется по маркировке: D300, D400, D500, D600, D700.

Теплопроводность газосиликата зависит от ряда факторов:

1. Габариты строительного блока. Чем большую толщину имеет стеновой блок, тем выше его теплоизолирующие свойства.
2. Влажность окружающей среды. Материал, впитавший влагу, снижает способность хранить тепло.
3. Структура и количество пор. Блоки, имеющие в своей структуре большое количество крупных воздушных ячеек, имеют повышенные еплоизоляционные показатели.
4. Плотность бетонных перегородок. Стройматериалы повышенной плотности хуже сохраняют тепло.

Таблица теплопроводности газосиликатных блоков

Какие бывают размеры газосиликатных блоков

Разумеется, что производители выпускают газосиликатные блоки разного типоразмера. Однако, большинство предприятий стараются следовать установленным нормам ГОСТ № 31360 от 2007 года. Здесь прописаны такие размеры готовых изделий:

• 250*250*600.
• 250*400*600.
• 500*200*300.
• 600*100*300.
• 600*200*300.

Важно понимать, что согласно ГОСТ допускаются отклонения величин длины и диагонали, которые относят готовые изделия к 1-ой или 2-ой категории. Отклонения в размерах газосиликатных блоков сокращают время монтажа за счет отсутствия необходимости в шлифовке и подгонке

Отклонения в размерах газосиликатных блоков сокращают время монтажа за счет отсутствия необходимости в шлифовке и подгонке.

• Толщина газосиликатных блоков: 200, 250, 300, 350, 375, 400, 500 мм;
• Толщина перегородочных блоков 100-150 мм;
• Длина газосиликатных блоков: 600, 625 мм;
• Высота газосиликатных блоков: 200, 250, 300 мм;
• Вес газосиликатных блоков: 14-34 кг;
• В 1 м.куб. от 13 до 33 шт. (зависит от толщины);
• Расход на 1 кв.м. стены составляет 6,7-7 шт.

Точные параметры указаны в таблицах ниже:

Размеры U-образного газоблокаРазмер газосиликатного блока для стен (ДхШхВ) у разных производителей и количество штук на поддоне.

Газосиликатные блоки плюсы и минусы

При строительстве коттеджа или малоэтажного дома, основной расход и финансовые затраты – строительный материал несущих стен и внутренних перегородок. При строительстве таких проектов, строители часто рекомендуют газосиликатные блоки. Они экономят время и средства, затраченные на строительство

И в этом их главное отличие от строительства газосиликата от обычного кирпича. Приведем краткий обзор: какие основные плюсы и минусы газосиликатных блоков.

Стены и перегородки из блоков являются «дышащими», обладают высокой паропроницаемостью, а дома из них экологичны и комфортабельны. Но подобное строение не должно превышать высоту в два этажа, в противном случае нижние блоки разрушаются под давлением конструкции.

Производство

Для получения газосиликатных блоков сначала готовят сырье.

• Песок мелется в мельнице, отфильтровываются крупные частицы.
• В измельченный песок добавляются цемент, негашеная известь и алюминиевая пудра. В специальных газобетоносмесителях сырье смешивается с водой и добавляется газообразователь.
• На выходе получается однородная пористая масса с пустотами 1-3 мм.
• В следующем цехе смесь заливают в формы и выдерживают полуфабрикат до приобретения пластичной прочности сырца (0,15-004 МПа). Получившиеся плиты подгоняют под стандартные размеры для последующей разрезки на блоки.
• Следующим элементом производственной цепочки является резательный цех. В нем массивы режут на необходимые блоки заданных размеров.
• Заключительный этап – автоклав. В нем блоки подвергаются тепловлажностной обработке под давлением. Затвердение готовых блоков происходит при температуре до 200 градусов по Цельсию и при давлении в 10-12 атмосфер. При подобных условиях образуется синтетический минерал, не имеющий аналогов в природе. Степень кристаллизации минерала – его прочностная характеристика.

Наиболее известные производители газосиликатных блоков на сегодняшний момент:

• Бонолит;
• Грас;
• Ytong;
• Поритеп;
• El Block;
• Борский завод газосиликатных изделий (на рынке более 80 лет).

Кладка газобетона

Схема кладки газобетона.

Во время кладки необходимо внимание уделить первому ряду, так как именно от него будет зависеть прочность и качество всей стены. Предварительно выполняются все необходимые замеры, которые должны полностью соответствовать проекту

Важно внимание уделить углам строения, для проверки вертикальности обязательно используется строительный уровень. Все блоки укладываются плотно, направляющие для кладки монтируются предварительно

Для этого по периметру стены сначала вбиваются колышки, шаг их составляет 1-2 м, на них будет натянута бечевка. Направляющие позволяют контролировать ровность кладки. Для внутренних перегородок тоже применяется разметка.

Первой монтируется угловая грань, после нее устанавливаются остальные газосиликатные блоки. Все углы после установки тщательно проверяются, то же самое касается и вертикальности первого ряда. Клей наносится не только на горизонтальные, но и на вертикальные грани. Каждый блок аккуратно подбирается резиновым либо деревянным молотком, чтобы он смог принять необходимое положение.

Последующие ряды укладывают с нанесения клеевого раствора на горизонтальные грани блоков. Начинать кладку следует с угловых элементов, после этого монтируются блоки стен и перегородок. Направление кладки должно быть чередующимся, т. е. одна сторона укладывается налево, а вторая — направо. Это позволяет обеспечить прочность стены, ее высокое качество, устойчивость к нагрузкам. Во время работы необходимо регулярно проверять горизонтальность и вертикальность кладки строительным уровнем.

https://youtube.com/watch?v=j%25E2%2580%2594WedEx1gw

Во время монтажа стен из газосиликатных блоков не стоит забывать про оконные и дверные проемы. Для этого применяются специальные направляющие, которые укладываются в предварительно выпиленные пазы. После того как стены готовы, необходимо выполнить работы по тепло- и звукоизоляции. Все зависит от того, какие именно требования предъявляются к строению.

Например, толщина блочной стены в половину метра равна изоляции кирпичной стены с толщиной в 1 м. Поэтому перед выбором материалов для утепления необходимо учесть толщину стен дома:

1. Для внутренних перегородок в один слой: при плотности блока в 500 кг/ м³ толщина составляет 30 см.
2. Для двухслойных стен и перегородок с плотностью блоков в 500 кг/ м³ используется толщина в 10 см, а размер воздушного промежутка — 4 см.
3. Для двухслойных стен и перегородок с плотностью блоков в 700 кг/ м³ используется толщина в 10 см, а размер воздушного промежутка — до 4 см.
4. Для межкомнатных перегородок в один слой толщина стены составляет 25 см при плотности блока в 500-700 кг/м³.

Утеплитель выбирается исходя из указанных параметров. Обычно для внешнего утепления применяется штукатурка, минеральная вата или пенопластовые плиты.

Газосиликатные блоки представляют собой качественный строительный материал, который отлично подходит для сооружения различных зданий. Сегодня он часто применяется для жилых строений, при этом процесс строительства не отличается сложностью. Такой дом легко построить своими руками, соблюдая все этапы работы.

На сколько критичны недостатки газосиликатных блоков

Если бы существовал такой материал для стен дома, у которого были бы только достоинства, а недостатки отсутствовали, то все частные дома сроили бы именно из него. Но к сожалению, это только мечты и такого строительного материала еще не придумали. Одни – слишком хрупкие, другие – не для всех домов подходят, третьи – очень дорогие.

Газосиликатные блоки, также не обделены недостатками, которые мы сейчас и рассмотрим:

1. Низкая прочность на разрыв. Благодаря своей пористости, газосиликатные блоки очень непрочны на разрыв. Это означает, что использование их без дополнительного армирования, как самих стен, так и армопояса поверх них — не рекомендуется. Иначе, трещин не избежать.
2. Низкая прочность на сжатие. Проявляется в усадке всей стены в процессе эксплуатации дома, что чревато появлением трещин. Это происходит из-за низкой плотности газосиликатных блоков. Для того, чтобы уменьшить этот эффект, необходимо использовать блоки большей плотности, но это уже не экономично, да и теплоизоляционные свойства будут хуже.
3. Из-за низкой плотности и внешней гладкости, могут возникнуть проблемы с отделкой стен, как со штукатуркой, так и с отделкой сайдингом, например.
4. Большой размер блоков. С одной стороны, это, скорее всего, достоинство, которое ускорит кладку, но с другой стороны – у этих блоков существенный вес, что не всегда бывает удобно.
5. Газосиликатные блоки очень хорошо впитывают влагу, которая в зимний период, без изоляции блоков от атмосферных осадков, будет губительна.
6. Не рекомендуется применять газосиликатные блоки в ванных комнатах и других помещениях с повышенной влажностью.

Преувеличенные и сомнительные качества газосиликата

Как я уже говорил, каждый производитель расхваливает свой товар как может, но не всегда, все описанные им достоинства соответствуют действительности. Сейчас мы рассмотрим сомнительные качества газобетонных блоков, которые изготовители немного преувеличивают:

• Основным качеством газосиликатных блоков является высокая теплоизоляция. Это действительно так, стена из таких блоков будет хорошо удерживать тепло в доме, но указанные производителем характеристики, как правило, подходят под газосиликатные блоки низкой плотности, которые для несущих стен, в большинстве случаев, не подходят.
• Существует мнение, что под дом из газосиликатных блоков можно использовать недостаточно надежный фундамент, учитывая небольшй вес газосиликата, сэкономив на этом не мало средств, но это всего лишь вымыслы. Стены дома из газосиликата нуждаются в очень прочном и надежном фундаменте, а подробнее об этом вы можете узнать из моей статьи о фундаменте под дом из газобетона.
• Невысокая стоимость стен из этого материала, так же является одним из основных сомнительных достоинств. Если считать голые стены из газосиликатных блоков, то невысокая стоимость может быть и подтвердится. Но если учесть все дополнительные расходы: усиленный фундамент под дом, из-за низкой прочности стен, хорошее армирование, увеличенная толщина стены, то выходит не очень дешево.
• Увеличенный срок службы дома из газосиликата. Самое сомнительное качество, потому что газосиликатные блоки стали широко использоваться в строительстве не так давно, чтобы судить об их долговечности.
• Ну и наконец, очень часто попадаются недобросовестные производители, которые не придерживаются технологии изготовления газосиликатных блоков, что ухудшает качество, и не без того хрупкого материала.

Я постарался описать всевозможные недостатки газосиликатных блоков, на которые, при выборе, следует обратить особое внимание. Но это никоем образом не значит, что этот материал не пригоден для строительства стен, так как у него достаточно и положительных качеств, которые при выборе материала так же необходимо учитывать

Состав и технология производства газосиликатных блоков

Смесь для производства газосиликатных блоков имеет следующий состав:

• вяжущее (портландцемент по ГОСТ 10178-76, извести-кипелки кальциевой (по ГОСТ 9179-77);
• силикатный или кремнеземистый наполнитель (кварцевый песок с 85% содержанием кварца, зола-уноса и т.п.);
• известь, с содержанием оксидов магния и кальция более 70%, и скоростью гашения до 15 минут;
• вода техническая;
• газообразующая добавка (алюминиевая пудра и другие).

Газосиликат принадлежит к классу облегченных ячеистых бетонов. Этот материал представляет собой смесь, состоящую из 3 основных компонентов: цемент, вода и наполнители. роли наполнителей могут выступать известь и кварцевый песок в соотношении 0,62:0,24. Отдельно стоит поговорить о добавках, которые и придают газосиликату его индивидуальные характеристики. В роли добавки выступает мелкая алюминиевая пудра. Все эти составляющие тщательно перемешиваются, и при определенных соблюдаемых условиях происходит вспенивание всех этих материалов.  При реакции пудры алюминиевой с известью выделяется водород. Огромное количество выделяемых пузырьков водорода и составляет пористую структуру, которая является основным отличительным признаком газосиликата. По своей структуре напоминает бетонную «губку», так как весь объем блока состоит из ячеек (пузырьков диаметром 1-3 мм).

Ячеистая структура составляет почти 85% объема всего блока, поэтому данный материал отличается весьма легким весом. Сначала в специальном смесителе в течение 5 минут готовится смесь компонентов, в которую входит портландцемент, мелкофракционный песок (кварцевый), вода, известь и газообразователь (чаще всего, это суспензия из алюминия). Водород, образованный реакцией между алюминиевой пастой (пудрой) и известью, образует поры. Пузырьки размерами от 0,6 до 3 мм равномерно рассредоточиваются по всему материалу.

В металлических емкостях или формах протекают основные химические реакции. Смесь подвергается вибрации, способствующей вспучиванию и схватыванию. После затвердения, все неровности с поверхности снимаются стальной струной. Пласт разделяется на блоки, и затем они отправляются в автоклавную установку. Конечная калибровка готовых блоков осуществляется фрезерной машиной.

Газосиликатные блоки изготавливаются только автоклавным способом. Газобетонные блоки могут изготавливаться как автоклавным, так и неавтоклавным способом (естественное затвердение смеси):

1. Автоклавная обработка. Данный этап значительно улучшает технические характеристики газосиликата. Здесь в течение 12 часов при высоком давлении проводится обработка паром, температура которого составляет почти 200°С. Такой процесс нагрева делает текстуру более однородной, тем самым улучшая прочностные свойства (не менее 28 кгс/м²). Его удельная теплопроводность составляет 0,09-0,18 Вт (м∙К), что позволяет возводить стены в один ряд (400 см) практически в любых климатических условиях, но исключая северные районы.
2. Неавтоклавная технология. Заключается в естественном затвердении смеси: увлажнение и сушка в естественных условиях. В этом случае его вполне можно произвести своими руками, так как здесь не требуется специального оборудования. Прочность блоков при таком производстве не превышает 12 кгс/м².

Первая разновидность стоит дороже. Это обусловлено значительными затратами на изготовление, а также лучшими техническими характеристиками газосиликатных блоков, произведенных таким методом. Они значительно прочнее, их коэффициент теплопроводности меньше. Поры внутри такого газосиликата распределены исключительно равномерно, что сказывается на четком соответствии материала заданным параметрам.

Плюсы и минусы газосиликатных блоков

Как и любой строительный материал, газосиликатные блоки имеют сильные и слабые стороны. К положительным характеристикам можно отнести такие моменты:

1. Газосиликатный бетон относится к категории негорючих материалов и способен выдерживать воздействие открытого пламени до 5 часов, без изменения формы и свойств.
2. Большие габаритные размеры обеспечивают быстрое возведение стеновых конструкций.
3. Блоки обладают удельно низким весом, что существенно упрощает рабочий процесс.
4. При производстве используются только природные материалы, поэтому газосиликатные блоки являются экологически безопасными.
5. Пористая структура обеспечивает высокие значения теплоизоляции помещений.
6. Материал легко поддаётся обработке, что помогает возводить стены со сложной геометрией.

К недостаткам можно отнести следующее:

1. Хорошо впитывают влагу, что снижает эксплуатационный срок.
2. Применение для сцепления специальных клеевых составов.
3. Обязательная внешняя отделка.

Стоит отметить, что для газосиликатных блоков требуется прочный фундамент. В большинстве случаев обязателен армирующий пояс.